Jedna bateria co 45 sekund

Tak działa zakład systemów akumulatorowych SEAT & CUPRA w Martorell.

Zakład produkcyjny układów akumulatorowych, który został otwarty w grudniu ubiegłego roku na terenie fabryki SEAT i CUPRA w Martorell, znajduje się naprzeciwko hal produkcyjnych, w których codziennie powstają modele tej firmy. Obiekt ten, zbudowany w ciągu nieco ponad dwóch lat, stanowi kluczowy element transformacji fabryki, która stała się już centrum mobilności elektrycznej. To właśnie tutaj, w tzw. Workshop 20 (hala nr 20), powstają baterie do modelu CUPRA Raval – pierwszego elektrycznego miejskiego modelu produkowanego w Martorell – oraz Volkswagena ID. Polo, a skala produkcji sięga 1 200 baterii dziennie. Co 45 sekund z taśm montażowych zjeżdża nowa bateria. Zakład odgrywa również ważną rolę w realizacji strategii elektryfikacji Grupy Volkswagen w ramach platformy Brand Group Core MEB21.

Aby dotrzeć do hali nr 10, w której znajdują się linie produkcyjne modeli CUPRA Raval i Volkswagen ID. Polo, akumulator musi opuścić halę nr 20 i przejechać przez zakład w Martorell. Jest to w pełni zautomatyzowany proces, w którym akumulatory pokonują 600-metrowy most, pokonując różnice wysokości, w nieco ponad 49 minut – mówi Juan Carlos Muñoz, kierownik ds. logistyki w SEAT & CUPRA Components.

Elementy jednej konstrukcji

Bateria składa się z 468 elementów, które – ze względu na funkcje – można podzielić na kilka kluczowych obszarów. Najważniejszym z nich są ogniwa: 96 w wersji 56 kWh oraz 102 w wersji 38,5 kWh, odpowiadające za magazynowanie energii. Umieszczono je w aluminiowej obudowie, która zapewnia konstrukcji stabilność i ochronę. Za sterowanie pracą baterii odpowiada elektroniczny moduł EBOX, natomiast osłony oraz pokrywy zabezpieczają całość i zapewniają odpowiednią szczelność.

Innowacje w produkcji

Produkcja baterii w Martorell wprowadza szereg rozwiązań, które wyróżniają ten zakład na tle innych obiektów Grupy Volkswagen. Najważniejszym z nich jest zastosowanie koncepcji Cell2Pack, polegającej na montażu ogniw bezpośrednio w trzech pakietach. W przeciwieństwie do powszechnie stosowanych rozwiązań, w których ogniwa najpierw łączy się w moduły, nowe podejście znacząco upraszcza proces produkcyjny.

-To najbardziej zaawansowana technologia stosowana obecnie w Grupie Volkswagen. Dzięki niej możemy osiągać wyższą gęstość energii – bateria zajmuje mniej miejsca, a jednocześnie magazynuje jej więcej – wyjaśnia Alejandra Alonso, Battery Industrialisation Project Coordinator w  SEAT & CUPRA.

Rozwiązanie to przekłada się m.in. na większy zasięg, niższą masę baterii, lepsze zarządzanie temperaturą oraz ograniczenie kosztów produkcji. Kolejnym istotnym elementem jest aluminiowa obudowa ogniw, produkowana jako jeden element w jednym odlewie – po raz pierwszy w historii Grupy Volkswagen.

-W porównaniu z wcześniejszym rozwiązaniem, które wymagało odlewania wielu części i ich późniejszego spawania, nowa technologia skraca czas produkcji, eliminuje spawanie i ogranicza liczbę potencjalnych punktów krytycznych – podkreśla Lorant Skezely, Managing Director of SEAT & CUPRA Components.

Po wdrożeniu w Workshop 20 oba rozwiązania będą sukcesywnie wprowadzane także w innych markach Grupy.

Zgrany proces produkcyjny

Zakład montażu baterii w Martorell, zajmujący 64 000 m², docelowo jest miejscem pracy dla 500 osób i wykorzystuje 206 maszyn realizujących ściśle zsynchronizowany proces produkcyjny. Dzięki temu możliwe jest wytwarzanie do 1 200 baterii dziennie, czyli jednej co 45 sekund.

- Proces rozpoczyna się w zakładzie komponentów w El Prat de Llobregat, gdzie montowany jest moduł EBOX. Następnie trafia on bezpośrednio do Martorell – mówi Lorant Skezely. W Workshop 20 EBOX zostaje zamontowany w aluminiowej obudowie, po czym ogniwa są łączone w pakiety, spawane laserowo i instalowane w strukturze baterii. Następnie uruchamiane jest połączenie elektroniczne, nazywane przez nas „wake‑up”. Po zamknięciu baterii przeprowadzane są końcowe testy elektryczne oraz próby szczelności – tłumaczy Alejandra Alonso. Gotowe baterie trafiają do magazynu o pojemności do 1 700 sztuk. To jednak nie koniec ich drogi.

Kierunek: Workshop 10

Aby dostarczyć gotowe baterie do Workshop 10 – hali, w której znajdują się linie produkcyjne CUPRY Raval i Volkswagena ID. Polo – zespół logistyczny realizuje w pełni zautomatyzowany proces transportu na terenie fabryki w Martorell.

- To w pełni zautomatyzowany proces. Baterie są transportowane 600‑metrowym mostem, a cały przejazd – uwzględniający różnice wysokości pomiędzy poszczególnymi etapami – trwa nieco ponad 49 minut – wyjaśnia Juan Carlos Muñoz, Logistics PM, SEAT & CUPRA Components. Transport rozpoczyna się od opuszczenia magazynu szybem o głębokości 15,5 metra, prowadzącym do mostu. To pierwszy z czterech podnośników wykorzystywanych na całej trasie i jednocześnie największa różnica wysokości, jaką trzeba pokonać – dodaje Muñoz. Most, poprowadzony 5 metrów nad ziemią, łączy zakład montażu baterii z Workshop 10. To tam gotowe systemy bateryjne – wraz z układem napędowym – są montowane w samochodzie CUPRA Raval.

Autor: Seat Polska